一、断裂原因

  1.材质不均匀：如果工件的材质不均匀，热处理后的硬度也不一致，拉削时横向负荷不平衡，拉刀（Broach）会偏向软的一侧而造成断裂。

  2.材料硬度过高或过低：工件的硬度在180～210HB时，拉削性能极佳，拉削后表面质量也十分好。当工件硬度低于170HB或高于240HB时，应对工件进行调质处理，以改善其切削性能。硬度过低，拉削时常出现堆屑而导致拉刀断裂。硬度过高，拉削时切削力将增大，拉刀长期超负荷工作会导致疲劳断裂。操作者可根据切屑的形状来判断工件的拉削性能。如是卷屑，则表明工件的切削性能良好；如是堆屑，则表明工件的切削性能较差。

  3.清洁程度：拉削后，拉刀上的切屑应清除干净。

  4.刃磨质量差：刃磨拉刀时，应严格保持刀齿固有的特点，否则会影响拉刀的使用。特别要保证拉刀原来容屑槽的深度和形状，否则，刀齿易崩断，甚至断裂。应控制好拉刀上所有接触工件部分的粗糙度，刀刃越粗糙，拉刀（Broach）的寿命就越短。

  5.工件的尺寸和形位精度不够：拉削前，工件的孔应有一定的几何精度。如果孔和端面不垂直，拉刀会因受力不均而断裂。如工件预制孔过小，拉刀前导部分被强行送入拉削时，易使拉刀被挤住而断裂。工件厚度大于拉刀允许的拉削长度，造成切屑堵塞，引起拉削刀急增，导致刀齿损坏或断裂。

  6.修磨因素：修磨后的拉刀，个别刀齿的齿升量过大，不仅产生很大的切削力，并且易使切屑堵塞在容屑槽内，造成崩刃。

  7.其它原因：冷却润滑剂不足；托刀架与工件孔不同心；拉刀（Broach）刀齿刃部宽度小于齿后部宽度，形成楔形等。

  8.机床：保证机床足够的刚性和功率，工件定位应准确。

  二、使用注意事项

  1.应仔细观察，密切注意拉刀的工作情况，如听到刀齿崩断的声音应立即停车。

  2.刀刃磨钝后，需及时刃磨。刀刃如有缺口要用油石修磨，油石移动方向应与拉刀（Broach）工件方向一致，不要往返或转动油石。崩断刀齿的部位修磨要圆滑、避免应力集中。

  3.拉削时突然停车，注意不要开倒车。

  4.拉刀的校准齿开始工作时，工件将因自重而下堕。如果工件重，批量又较大，会造成拉刀弯曲。因此，应经常转动拉刀的位置。

  5.刃磨后的拉刀（Broach）应将刀刃毛刺磨掉并抛光。

  6.拉削时，宜采用含有油性和极压剂的复合润滑剂，并应及时充足地供给。