一、断裂原因
1.材质不均匀:如果工件的材质不均匀,热处理后的硬度也不一致,拉削时横向负荷不平衡,拉刀(Broach)会偏向软的一侧而造成断裂。
2.材料硬度过高或过低:工件的硬度在180~210HB时,拉削性能极佳,拉削后表面质量也十分好。当工件硬度低于170HB或高于240HB时,应对工件进行调质处理,以改善其切削性能。硬度过低,拉削时常出现堆屑而导致拉刀断裂。硬度过高,拉削时切削力将增大,拉刀长期超负荷工作会导致疲劳断裂。操作者可根据切屑的形状来判断工件的拉削性能。如是卷屑,则表明工件的切削性能良好;如是堆屑,则表明工件的切削性能较差。
3.清洁程度:拉削后,拉刀上的切屑应清除干净。
4.刃磨质量差:刃磨拉刀时,应严格保持刀齿固有的特点,否则会影响拉刀的使用。特别要保证拉刀原来容屑槽的深度和形状,否则,刀齿易崩断,甚至断裂。应控制好拉刀上所有接触工件部分的粗糙度,刀刃越粗糙,拉刀(Broach)的寿命就越短。
5.工件的尺寸和形位精度不够:拉削前,工件的孔应有一定的几何精度。如果孔和端面不垂直,拉刀会因受力不均而断裂。如工件预制孔过小,拉刀前导部分被强行送入拉削时,易使拉刀被挤住而断裂。工件厚度大于拉刀允许的拉削长度,造成切屑堵塞,引起拉削刀急增,导致刀齿损坏或断裂。
6.修磨因素:修磨后的拉刀,个别刀齿的齿升量过大,不仅产生很大的切削力,并且易使切屑堵塞在容屑槽内,造成崩刃。
7.其它原因:冷却润滑剂不足;托刀架与工件孔不同心;拉刀(Broach)刀齿刃部宽度小于齿后部宽度,形成楔形等。
8.机床:保证机床足够的刚性和功率,工件定位应准确。
二、使用注意事项
1.应仔细观察,密切注意拉刀的工作情况,如听到刀齿崩断的声音应立即停车。
2.刀刃磨钝后,需及时刃磨。刀刃如有缺口要用油石修磨,油石移动方向应与拉刀(Broach)工件方向一致,不要往返或转动油石。崩断刀齿的部位修磨要圆滑、避免应力集中。
3.拉削时突然停车,注意不要开倒车。
4.拉刀的校准齿开始工作时,工件将因自重而下堕。如果工件重,批量又较大,会造成拉刀弯曲。因此,应经常转动拉刀的位置。
5.刃磨后的拉刀(Broach)应将刀刃毛刺磨掉并抛光。
6.拉削时,宜采用含有油性和极压剂的复合润滑剂,并应及时充足地供给。 |